隨著一汽-大眾、上汽大眾、廣汽本田、觀致汽車、廣汽乘用車、上汽通用、東風本田等企業的車型相繼獲得生態汽車認證，一項新的汽車測試評價項目出現在人們面前——中國生態汽車評價（C-ECAP），自去年發布實施并進行了兩次正式評價結果發布后已歷半年有余。

　　作為汽車安全領域中國新車評價規程（C-NCAP）的姊妹篇，中國汽車技術研究中心的C-ECAP首次評價結果發布伊始即引起汽車業界與社會各界的廣泛關注。因為在汽車安全基礎上進行的這一有關綠色與環保的生態性能評價，它與汽車安全事故的偶發性有著截然不同的理念，即C-ECAP測試項中所包涵的車內空氣質量、車內噪聲、綜合油耗等是車主們幾乎每天都要面臨的，從某種意義上說是躲都躲不掉的事情。

　　正如中國汽車技術研究中心副主任、C-ECAP管理中心主任張建偉所說，開展C-ECAP，旨在促進汽車企業從源頭就系統考慮原材料選用、制造、生產、使用、處理等生命周期各個環節可能對環境造成的影響，盡可能地使產品在全生命周期中最大限度降低資源消耗，盡可能少用或不用含有毒有害物質的原材料，減少污染物產生和排放，實現對環境、能源、駕乘人員健康的保護。

　　綠色是推動中國制造發展的根基

　　其實，在C-ECAP五大定量型基礎指標——即車內空氣質量、車內噪聲、有害物質、綜合油耗、尾氣排放的背后，隱藏著的可能更多的是每個企業在生態設計與綠色制造方面的理念與能力。另外三項指標包括可再利用率和可回收利用率核算報告、企業溫室氣體排放報告、零部件生命周期評價報告，雖然皆歸入C-ECAP的加分項并且只占有滿分5分的權重，但實際上對每一個企業的綠色根基和其對五項基礎指標的影響作用是不言而喻的。

　　中國工業報記者注意到，在《中國制造2025》中，把綠色放在了重要位置，工業綠色發展是提升制造業國際競爭力的必然選擇，也是推進生態文明建設的內在要求，全面實施綠色制造工程是制造強國建設的戰略任務，也是推進供給側結構性改革的重要舉措。

　　對于未來我們要搭建的綠色制造體系，工信部節能與綜合利用司司長高云虎指出，未來工業發展的重要方向是綠色化、智能化，而綠色化、智能化關鍵在于重大綠色技術的不斷創新和推廣應用，在于先進工程科技的不斷突破和堅實支撐。他表示，要把全面推行綠色制造作為一項系統工程，進一步突出綠色工程科技的戰略支撐作用，加強綠色科技創新，加快研發應用技術先進、經濟可行的實用技術，積極組織實施能夠統籌節能、降耗、減排、治污的集成化、系統化綠色解決方案。

　　國內已有多個綠色工程項目

　　隨著中國汽車產業的整體發展，我國汽車生產企業節能減排水平也隨著世界各大汽車廠商對中國市場的持續投入而提高，加上國內自主品牌車企的相繼擴產，可以說許多世界上最新的汽車廠建在了中國，這也使得國內不少新建汽車廠在綠色制造領域達到了世界領先水平。

　　中國工業報記者近期走訪的上汽大眾與廣汽本田兩家企業，即可以說是中國汽車廠商中走在前端的綠色制造者。例如，在上汽大眾的儀征工廠，其廢水處理站即是集生化、反滲透以及中水回用等多項國內先進環保技術于一體的綜合化水處理中心。在儀征工廠中，占到工廠用水量90%的油漆車間廢水經過處理后，完全達到了排放標準要求，可利用這種處理后的中水澆灌草坪、樹木，甚至可以飼養金魚。據儀征工廠的相關負責人介紹，目前工廠向外界排放的工業廢水，經過超濾系統的過濾之后，已經達到了飲用水的標準。

　　此外，記者還注意到，在上汽大眾儀征工廠培訓中心的空調主機采用地源熱泵，冬季從地下取得熱量，夏季則可以把建筑的熱量存入地下，這種空調系統比傳統的空調系統節能20%~25%。同時，員工停車場的頂棚安裝了太陽能光伏發電板，日平均發電量約700千瓦時，可以向員工的電瓶車提供應急充電。

　　在儀征工廠的沖壓車間，兩條總噸位分別達6900噸和8100噸的自動化高速沖壓線，是目前國內汽車制造業中最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產線，整線連續運行，最高沖次達每分鐘15次。由于采用機械手傳送方式代替了傳統的上下料方式，極大地提升了勞動生產率。整線采用連續模式生產，比停頓式生產節能約20%。此外，整線使用自動化換模和機械手更換系統，高速拆垛系統可不停機更換垛料，同樣節省了大量工時并提升了效率。

　　在廣汽本田最新竣工投產的第三工廠和發動機工廠，在廠方人員的引領下，中國工業報記者體驗了本田所倡導的基于“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、簡練、緊湊）的核心理念。通過參觀記者了解到，廣汽本田的第三工廠暨發動機工廠并不是簡單的產能擴容，而是在繼承和提升了其黃埔工廠、增城工廠環保、品質優勢的同時，利用SSC理念打造的一座全新的“智慧工廠”。

　　譬如，在廣汽本田第三工廠的焊裝車間里，不僅實現了100%的自動化焊接，還導入了國內領先的智能化自適應焊接控制器。這種控制器可根據板材的配合情況，在設定范圍內自動調整最優的焊接參數，從而實現在充分保障焊接強度的同時，大大減少焊接飛濺，能耗比傳統控制方式降低20%。

　　引人注目的是，廣汽本田第三工廠所引進了當前業內規模最大的17兆瓦分布式光伏發電項目，該項目的光伏板布滿整個一座廠房的層頂，年發電能力達1900萬千瓦時，可節約標煤2300噸，減少二氧化碳排放量17500噸，相當于種植了95萬棵樹。與此同時，該光伏發電項目的應用，還實現了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調使用量、間接節約電能等“隱性收益”。

　　總體來看，廣汽本田第三工廠作為專注小型車生產的工廠，是本田全球24萬年產能工廠里占地面積最小的工廠。第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小，總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數的減少，使輸送線長度減少達350米。

　　汽車產業整體生產節能減排水平仍需提高

　　根據C-ECAP管理中心研究資料顯示，即使我國車企的新建工廠在裝備、工藝水平上基本上能夠做到與國際水平同步，但在此基礎上能夠達到節能減排國際先進水平的企業數量并不算多，占比也不大。加上關鍵材料的管控與企業能源管理水平的不足，導致我國汽車制造業節能減排的整體水平與世界先進水平差距依然明顯。

　　以汽車生產四大工藝中的涂裝工藝為例，由于涂裝工序是流程最長、技術復雜程度最高的環節之一，也是能源消耗最多的環節之一，因此汽車生產中70%的能源消耗發生在涂裝生產過程中，在涂裝工藝中所消耗的能源、產生的VOC與廢水排放量以及整體成本，代表了涂裝工藝的先進性。

　　例如，德國杜爾公司最新開發的涂裝技術可以實現節能30%。這個數字是相對于涂裝生產的全過程計算的，如果我們僅考慮噴涂室的生產過程，其節能效果可以高達60%。其中，杜爾公司推出的Eco Dry Scrubber系統，用于汽車噴涂中不粘附噴涂物的干法分離和噴涂室的空氣循環處理。該循環式空氣處理與一般的噴涂室空氣處理方式相比較，可以大幅度降低能耗。此外，由于不用傳統的濕法分離技術，該系統也不再消耗水資源用于分離不粘附噴涂物。可以說，這項技術不僅可以大幅度降低能耗，而且能夠大量降低二氧化碳和噴涂顆粒物的排放。

　　2012年，杜爾公司公布的綠色涂裝車間二氧化碳排放量已小于140千克/臺。

　　在日本，據日本的相關報道，2011年日本汽車涂裝在節能減排方面又取得較大進步，2012年后的中期目標為二氧化碳排放量100千克/臺。

　　一項調查結果表明，在對國內6家主流車企的6家工廠所進行的調研分析中，涂裝工序中的單車二氧化碳排放量從142.47千克/臺到383.41千克/臺不等，除了其中最好的企業接近世界先進水平外，其他企業均遠遠超出了世界先進水平的數值，其中既包括自主企業，也包括合資企業。國內較先進的轎車車身涂裝車間能耗為二氧化碳200千克/臺左右，整個行業的汽車車身涂裝單車二氧化碳產生量普遍是日本的2~5倍。

　　C-ECAP管理中心相關負責人向中國工業報記者表示，目前我國汽車生產企業存在比較明顯的“重產品輕生產”現象，生產過程中節能減排的技術水平不高。在國家尚無汽車企業生產環節節能減排強制性規定的情況下，很多企業缺乏在生產過程中節能減排的動力。如近兩年新建的汽車項目招標中，多數項目仍無二氧化碳排放等限制指標，繼續按照傳統工藝進行翻版建設，離汽車產業生態設計與綠色制造的距離還比較遠，這是未來我國汽車產業亟須改進和迎頭趕上的地方。